今年6月8日至18日，我們應德國施帝萊管理咨詢公司的邀請，在德國先后考察了科樂收（CLAAS）、格立莫（GRIMME）、科羅尼（KRONE）、曼（MAN）、哈威（HAWE）、愛樂寶（Elobau）、菲茨曼（FRITZMEIER）、采埃孚（ZF）、雅歌輝托斯（ARGO HYTOS）、易福門（IFM）等10家農機制造企業。我們在每家企業都有一天的工作時間，不僅考察車間和物流中心，還進行了業務交流和合作洽談。這10家公司都是比較優秀或著名的農機生產企業，擁有領先的技術、優秀的產品和先進的管理，對我們認識世界農機制造和了解德國工業4.0很有幫助和啟迪。
一、試驗裝備和檢測平臺建設對企業競爭能力提升越來越重要
我們看到，德國農機企業，產品基本實現了自動化的在線監測和下線檢測。檢測程序和防錯系統已經標準化到生產程序之中，即降低了人工成本又使產品質量可控。
1、介紹產品下線檢測。
我們參觀了科羅尼公司投資850萬歐元建成的“青貯收獲機模擬檢測實驗臺”。收獲機下線后，立即進行模擬檢測。檢測收割機的可靠性和裝配線工作質量。檢測包括對行走輪扭矩加載、負重加載；模擬爬坡、過水渠等。每臺收獲機的檢測時間4小時，車間有四套檢測臺來滿足生產的節拍。他們的理念是：能通過這里嚴酷檢測的收割機，在客戶手里是不會輕易損害的。
在菲茨曼公司的車間內我們看了駕駛室防雨性能檢測。從各個角度向駕駛室噴水，進行10分鐘的噴淋測試。
艾樂寶公司車間的手柄疲勞檢測試驗。從四個方向向箱操作手柄加載搬動，進行疲勞性能檢測。
這些并非關鍵部件的試驗和檢測，他們也做的非常認真。
2、產品在線監測。
易福門公司電器元器件完成制作后，激光掃描檢測合格才進入下道工序。所有焊接點，要在專用的檢測儀器上逐點測試。
哈威閥門加工中心在線密封性檢測成為標準化的配置。
我們參觀的這些先進企業，無論是機械加工件還是裝備部件；無論是收獲機整機還是很小的零件，加工流轉過程都要經過檢測，獲得檢測數據后才能作為產品交付，真真做到了心中有數。
二、產品研發要有資金和試驗裝備提供保障
研發首先要保證資金的投入。雅歌斯托輝介紹,公司利潤的50%用于產品研發。克拉斯公司年銷售額的5%用于科研經費。采埃孚公司去年投入研發的經費為9億歐元。
其次要有科學的研發態度和試驗手段。
新產品研發必須一步一步來做，無捷徑可走。
1、菲茨曼公司為用戶提供駕駛室的個性化設計和定制化服務。
拖拉機駕駛室委托設計？總經理回答：需要2—3年的時間。因為駕駛室的安全測試和性能試驗就需要1年半的時間。
試驗和測試項目非常的全，包括：頂棚抗擠壓安全測試；振動舒適性能測試；駕駛門開關次數測試；儀表盤等相關部件協調性測試等等。這些測試全部依賴電腦進行數據分析、紀錄，實現設計方案的不斷優化。
2、愛樂寶公司介紹新產品的開發周期一般需要18個月，其中測試需要6個月左右。操作手柄的試驗和檢測，除了強磁檢測委托進行外，耐腐蝕性試驗、耐疲勞性試驗、耐高溫性試驗、低溫冰凍檢測等項目全部自己完成。
德國專家告訴我們，如果研發階段沒有試驗來驗證，產品性能和可靠性的檢測實際上是后移給用戶承擔了，這種代價是巨大的，浪費也是嚴重的。
德國愛樂寶公司手柄老化性能測試平臺，半年可以完成25年的測試工作量。
他們的成功經驗告訴我們，雖然檢測平臺投資不菲，但能夠大大降低企業的研發費用、試制費用和田間測試費用，能夠縮短新產品研發周期，能夠極大的提高產品的質量。
三、重視制造工藝和專業化的生產線
可靠性能好的產品一定會受到用戶的青睞和歡迎；實現“制造一致性”的企業一定能夠出生產優質的產品；“制造一致性”必須依賴好的裝備和先進的工藝來保障。
參觀座談時，德國企業同行告訴我們：能夠用機械的地方一定不要用人。因為一是人工成本是最高的，還會越來越高。二是只有沒有情感的機器才能實現制造的一致性。
因此他們高度重視設備的投入、高度重視工藝設計和管理。
哈威公司介紹，他們的主要設備都是五年之內的新設備。因為工業4.0時代，越是智能化的設備，技術升級周期越短，只有快速更新設備才能走在競爭的前沿。
易福門傳感器的線路板是自己印刷，制造完全是在智能化的生產線上完成的。進入車間每人都要通過靜電消除。這些標準作業的生產線全部是公司自己設計和制作。工廠產品設計工程師150人，工藝設計師就有200多人。
哈威公司閥體加工中心上配備了240把刀具，可以智能選刀、自動換刀、自我糾錯。這些加工中心的液壓系統和元器件都是自己設計制作。
克拉斯公司收獲機的鈑金件，機器人焊接占80%。焊接生產線、翻轉臺架、零部件夾具、移位車輛等都要依靠自己的工藝設計師來實現。
這些公司的標準作業生產線和專業化的加工裝備，包含了公司很多的技術投入和研究成果，是公司保持行業領先的核心技術和競爭手段。
四、智能化制造提高生產能力和產品質量
農機是很復雜的產品，一臺大型收獲機有1萬多個零部件。如何保證零部件的采購組織、生產配送、市場服務供應是一件很不容易的事情。國內企業都體會到，生產計劃完不成，往往80%以上是因為“缺件”。采購和物流是瓶頸。
考察德國的企業，零部件物流中心、配送中心都實現了高度智能化的管理。產品條碼掃描識別、立體倉庫已普遍使用。我們參觀的10家企業都在使用立體倉庫。格立莫立體倉庫的機器手取件速度是每秒7米。科羅尼立體倉庫領取已停產10年的舊車的零配件，只需要幾分鐘的時間。克拉斯公司可以全球48小時內為用戶送達需要更換的零部件。
雅歌斯托輝過濾器裝配、濾芯涂膠等都安排在捷克工廠，德國工廠通過信息化遠程控制，管理生產和物流，完全沒有距離上的障礙和組織的困難。
采埃孚公司介紹，實施二維碼標注管理，讓每一個材料和零部件帶上“信息”，實現快速流轉。在這里原材料和半成品在生產車間的積壓時間不能超過4個小時。
五、生產新模式、新觀念
采埃孚、哈威等企業都廣泛采用小單元的生產模式，以小的單元進行獨立核算和考核。比如采埃孚的行星齒輪箱，從箱體加工到裝配再到質量檢測，在一個封閉單元里，由一個人來完成。單元生產適合多品種的小件生產。
哈威倉庫里儲存的是功能零部件，各類產品基本由基礎部件模塊組裝而成，兼顧了顧客的個性化需求和企業標準化、規模化的生產。
在易福門公司，為了兼顧顧客的個性化需求和低成本批量生產，傳感器的核心部分采取模塊化的設計，只是根據用戶的不同要求，對產品的外殼進行個性化的設計。
科羅尼公司采用部件電泳，脫粒室等焊接裝配好后再去電泳，底面合一，相同的顏色。科羅尼公司最不同的地方在于面漆用水溶性油漆電泳，完全取消了傳統的噴漆工藝。在他們的涂裝車間看不到機械手在噴漆。面漆電泳給人的認識有如下幾點：一是產品涂裝的質量提高了；二是企業的環保治理費用降低了；三是車間的環境和工人的勞動條件更好了，涂裝車間里非常清潔。
努力踐行清潔生產、綠色制造的理念。
在哈威公司的車間里，地面、加工中心的臺面、機加工的工件上都看不到一絲絲的油污。車間安裝了空氣過濾系統，加工中飛濺的油污被巨大的抽風系統強力抽走，然后對空氣中吸附的油污進行分離回收。一是大大提高了車間的清潔度，二是提高了液壓件的制作和裝配質量。
艾樂寶公司追求二氧化碳的零排放。管理者上班不開車、不打領帶。工廠全部使用電動汽車運輸。自己建有太陽能光伏發電，使用可再生的能源，生產過程中產生的廢水通過汽化系統得到100%循環利用。
六、優秀員工是培訓出來的
智能制造需要更高素質的員工，對員工的培訓，使之能力得到持之以恒的提高成為企業一定要付出的投資，這是我們考察團成員共同的認識。參觀的十家企業都建有自己獨立的員工培訓中心。這些培訓中心條件很好，既有有傳統的手工機床和鉗工臺，也有數控加工中心。
學員有在校生，也有新工人，培訓時間長達三年，獲得培訓合格后才能持證上崗。
中國農機工業協會從2012年6月份開始宣傳和推動數字化制造和智能化制造，得到了企業的認同和響應，取得了較好的成果。我們還要繼續學習德國工業4.0的經驗，并努力行動和實踐。
